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【半岛都市报】告别脏累,老金花迈入智造时代
2017-06-15
  新旧动能转换不只靠增量,双星、海晶化工等传统企业挖掘既有动能涅槃重生银色金属分割线
(青岛双星建起了全球轮胎行业第一个全流程“工业4.0”智能化工厂)
  从去年开始,关于双星率先建立了全球轮胎行业第一个全流程“工业4.0”智能化工厂的消息频频见诸报端。各地媒体纷纷走进位于董家口经济区的双星轮胎“工业4.0”智能化工厂里一探究竟:这朵“老金花”在进入互联网、智能化时期怎样华丽蜕变,一夜之间迈入“智造”时代?日前,记者走进董家口经济区,探访传统企业如何挖掘既有动能,趟出一条重生之路。
 
“防弹衣”轮胎耐刮耐撞耐扎
  走进双星轮胎产品展示区,首先映入眼帘的是各式轮胎和产品介绍,记者被一款浑身扎满针孔的轮胎吸引过去。工作人员用钉子不断扎轮胎,虽然表层看到密密麻麻的小孔,但轮胎内侧却看不到伤痕。据介绍,这是双星在产品差异化创新中的“代表作”,是全球首创的“三防”安全轮胎,耐刮、耐撞、耐刺扎,被钉子扎了还能“自我修补”,安上这样的轮胎,车辆漏气、爆胎的风险将降低不少。
  据了解,该轮胎采用了盾型胎侧设计、军工防弹衣材料、纳米自修复技术,能提高胎侧强度,防止胎侧擦伤,与普通轮胎相比,在撞上马路沿儿或尖锐物时,被损坏几率可以大幅降低。轮胎的材料也很厉害,为军用级别的防弹衣材料。轮胎靠近趾口的位置还有一圈突出部分,轮胎与马路牙子剐蹭时能抵挡冲击,保护轮毂不受刮伤。
  双星的创新产品还用到了校车上。今年3月,交运集团(青岛)与双星集团举行战略合作签约仪式,根据合作协议,交运集团1900辆校车全部换装双星安全轮胎,为13万中小学生安全出行保驾护航。据悉,为有效保障校车和学生的出行安全,双方经过两年多的联合研发设计,最终在双星轮胎工业4.0智能化工厂生产出满足校车需求的“狂野大师”安全轮胎。
 
智能机器人成了生产线主角
  过去一说造轮胎,人们脑海中会立马出现三个字:粗、脏、累。你仿佛能看到一个个工人在机器轰鸣的车间里,浑身脏污地穿梭作业。记者在双星轮胎工业4.0智能化工厂里却感受到了完全不同的画风。
  记者跟随工作人员连续穿过三个车间,轮胎生产正在紧张地进行,但生产流程中却很少看到工人的身影,取而代之的是一台台智能机器人,工人只需要根据APS高级排产系统排出的用户订单生产计划,进行关键工序的确认和调整,智能机器人便可完成工作;车间里,负责运送物料的不再是人工驾驶的小叉车,而是一种可以自由穿梭的AGV小车,遇到障碍物会自动停车;而在智能化成品立体仓储中,堆垛机器人负责分拣、检测、输送,各司其职、有条不紊。
  对于许多工人来说,过去在硫化车间工作算得上是个苦差事。老厂房低矮,而且烟大味大,工人上一天班浑身脏兮兮。硫化单元长王清太自豪地说:“新厂房的高度、宽度、灯光明暗度都很合理,还有专门的除尘除味设备,风机24小时不间断换风,味非常小。”王清太用手指在地面上抹了一下给记者看,“车间很干净,你看不到尘土和垃圾,工人干一天活身上也干干净净。”
  王清太告诉记者,过去用人工拉胎胚,效率低、劳动强度也比较高,现在用机器人自动输送。工人们从粗脏累的体力活中解放出来,劳动生产效率也大大提升。
 
工业4.0成就“智造”奇迹
  “双星的工业4.0不是一个由员工指挥机器的自动化工厂,而是一个由用户指挥、数据驱动、软件运行的智能生态系统。”双星集团供应链本部总经理周士峰这样评价双星的智能制造转型。他说,作为全球轮胎行业第一个全流程工业4.0智能化工厂,双星通过集成全球领先的信息通讯技术、数字控制技术、智能装备技术,实现了产品定制化、企业互联化、制造智能化。
  “用户可根据自己需求进行产品模块化定制,我们再根据订单进行智能排产、智能送料、智能检测、智能仓储、智能评测。”周士峰告诉记者,整条流水线上有11种300余台智能机器人,轮胎生产的30多项工艺均能以智能方式完成,有80%以上装备由双星自主设计和开发制造的。而且利用全球独创的MEP平台和电子标签技术,实现全流程物、人、工装、设备、位置的信息智能匹配,不仅可以真正实现全流程的质量跟踪和追溯,也是全球轮胎行业唯一一家实现全流程智能化的企业。
  从事轮胎制造行业多年,周士峰对传统企业转型升级感受颇深。为了转型,双星先后请来全球几十位专家参与工厂设计、施工,仅顶层架构和方案设计就用了一年半的时间,做了上百次的修改与完善,并用了一年的时间建设,自主建成了全球轮胎行业第一个真正意义上的“工业4.0”工厂。通过一个轮胎智能化工厂,做出了智能装备、智能物流(机器人、冷链物流、机场物流)、废旧橡塑绿色智能循环利用三个新产业。“我们真正借互联网+和中国制造2025的契机,通过新技术、新产业、新业态、新模式,实现了新旧动能的转换。”周士峰说。

半岛全媒体记者 孙丰欣  通讯员 杨立鹏

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