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【经济日报】有“智”者事竟成
2017-02-27
       面对席卷全球的智能浪潮,变还是不变不再是个问题。
       2014年开启二次创业的双星集团,通过加速推进“工业4.0”生态圈和“服务4.0”生态圈物联网战略,抢先从“汗水型”向“智慧型”转型,并由此成为中国轮胎智能制造的引领者。
       “主动变革不一定会成功,但不变革却一定会失败!在轮胎这一传统行业里,我们会义无反顾地探索下去。”双星集团党委书记、董事长柴永森如是说。
颠覆传统制造
       作为传统的劳动、资金、资源密集型产业,“做轮胎的”似乎就该与“粗、累、脏”的形象挂钩。但当记者走进位于青岛西海岸新区的双星轮胎工业4.0产业园的轮胎智能化工厂,眼前却是另外一番场景:
       轮胎生产正在紧张地进行,但在整个工厂生产流程中,却很少看到工人的身影,取而代之的是一台台智能机器人,工人只需要进行关键工序的确认和调整,摁几个按钮,智能机器人便可完成绝大部分工作;车间里,负责运送物料的不再是人工驾驶的小叉车,而是一种可以自由穿梭的AGV小车;智能化成品立体仓储中,堆垛机器人有的负责分拣、有的负责检测、有的负责输送,各司其职、有条不紊……一条条高品质的轮胎,就在机器人们无声的忙碌中诞生了。
       与传统生产方式相比,智能化生产线到底优势何在?一线工人们有最直接的体会。
       青岛双星轮胎工业有限公司成型工序的主机手安志成告诉记者:“以前,成型工作都是人工贴合,成型是道很累的工序,所有半成品都要用手去压,得费很大的力气,长时间干我们这个活,肩膀、腰没有一个好的。现在有了机器自动贴合,需要的人力少了,劳动强度减轻了,效率却提高了3倍。”安志成告诉记者,“贴合的前一道工序是智能备料。以前备料得自己去搬,料很沉,就算是小伙子,也经常得好几个人才能弄过来。现在,只要通过眼前这个显示屏呼叫AGV小车,小车就自动把料运过来了。轮胎成型后,机械手还会自动抓取轮胎,通过桁架机器人直接送走”。
成就“智造”奇迹
       说起从制造到“智造”的转变,就不能不说说双星的“工业4.0”智能工厂。目前,双星已建成并投产了全球第一个商用车胎“工业4.0”智能工厂,这个工厂也是国家绿色轮胎智能制造试点示范工厂;此外,全球领先的乘用车胎“工业4.0”智能工厂也已竣工。
       业界都知道的是,双星的“工业4.0”智能化工厂集成了全球领先的信息通讯技术、数字控制技术和智能装备技术,应用了全球领先的模块化智能装备、全球独创的MEP智能信息匹配系统和11种200余台机器人。可很多人不知道的是,工厂里80%以上的装备是由双星自主设计和开发制造的。对于这个融“产品定制化、企业互联化、制造智能化”于一体,实现了内外互联、人机互联、机机互联、机物互联、物位互联,能够进行智能排产、智能送料、智能检测、智能仓储、智能评测的工厂,国内外专家给予的评价是,“3年超越30年”。
       “‘工业4.0’不是一个由人指挥机器的自动化工厂,而是一个由用户指挥、数据驱动、软件运行的智能系统。通过与全球最优秀的公司合作,我们把‘智’这个字做深了。”双星集团副总经理李震告诉记者,双星轮胎工业4.0智能工厂的顶层设计非常先进,特别是智能系统、智能装备和机器人三个关键环节用了将近20个月,历经上百次的修改和完善,之后的工厂建设也用了将近1年的时间。
       业内专家告诉记者,双星的“工业4.0”智能化工厂克服了诸多世界性难题。譬如,目前行业内一般采用人工扫描或RFID技术,实现对物品信息的采集。该技术有一定局限性,无法实现对微小物料或原材料信息的采集。双星利用全球独创的物料(品)编码系统和电子标签技术,实现了全流程物/人/工装/设备/位置的信息智能匹配,不仅可以真正实现全流程的质量跟踪和追溯,还由此成为全球轮胎行业中唯一一家实现全流程智能化的企业。
       统计显示,通过双星“工业4.0”智能化工厂的投运,双星员工的劳动强度降低60%以上,产品不良率降低80%以上,劳动生产率是过去的3倍以上,产品实现了高端、高差异化、高附加值、高质量,环保、能效均达到世界先进水平。双星集团供应链本部总经理周士峰还透露,通过轮胎智能化工厂建设,双星还收获了智能装备、智能物流(机器人)、废旧橡塑绿色智能循环利用3个新产业。
紧抓服务生态
       近年来,中国轮胎行业受经济低迷、贸易壁垒、高关税等因素影响,大部分企业销量、收入、利润持续下降,减产、停产、破产接踵而至。而由双星“工业4.0”智能化工厂生产的“劲倍力”系列商用车胎、“狂野大师”系列“三防”安全轮胎等产品,却在提价的同时供不应求。凭借销量、收入、利润的大幅增长,双星已经成为行业内为数不多的“狂野”企业。
       要“狂野”,光有智能不行,管理也是关键。
       从机械化到电气化,再到智能化,柴永森对工业4.0时代的风向标有清晰的认识。“进入智能制造时代,轮胎企业仅靠传统的生产组织和管理方式,已经无法克服长期积累的多重困难。双星必须抓住转型的机遇,从一家传统制造企业转型为互联网平台企业。”
       柴永森告诉记者,双星推进的物联网生态圈战略由两部分构成:一是以轮胎及智能装备为核心的“工业4.0生态圈”,二是以汽车后市场为核心的“服务4.0生态圈”,最终目标是建立起开放、共享的网络平台,使双星成为以用户体验为核心、实现大规模定制、提供全方位服务的企业。
       按照集团规划,目前,与双星“工业4.0生态圈”相匹配的“服务4.0生态圈”的智能服务平台正在打造中。通过主攻汽车后市场“服务4.0生态圈”,双星将实现线上线下无缝对接、路上路下无处不在,由“卖产品”到“卖服务”的转变,整个系统从用户交互起始,逐步延展到用户体验、交易、上门服务、服务评测,全流程闭环,进而实现由服务双星轮胎到服务其他品牌轮胎,再到服务其他汽车后市场的其他增值服务。
       双星的“智造”创新,赢得了行业和社会的首肯。目前,双星已连续两年成为“亚洲品牌500强”中中国轮胎行业冠军(亚洲前三),先后3年获得由中国质量万里行颁发的轮胎行业唯一“杰出贡献奖”、“服务质量创新奖”、“中国服务之星”五星奖。2016年,双星被国家工信部评为“绿色轮胎智能制造试点示范企业”,并获得“全国质量标杆”、“全国工业品牌培育示范企业”、“国家技术创新示范企业”等殊荣。
       “做企业需要梦想的支撑。我们的梦想就是通过二次创业,把双星轮胎打造成世界名牌。”柴永森说。

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