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【中国橡机网】双星智能装备:助力轮胎行业“制造”变“智造”
2017-02-15
       在国际工业4.0的大背景下,实现由“制造”到“智造”,不仅是强国之道,也是强企之路。目前,我国正大力推进供给侧改革和“中国制造2025”战略。国家工信部最新印发的《智能制造发展规划(2016-2020年)》明确指出:加快智能制造装备发展、加快智能制造试点示范推广力度等关键任务,快速推进我国智能制造进程。
       双星集团2014年开启“二次创业、创双星轮胎世界名牌”新征程,坚持“第一、开放、创新”发展理念,加速推进全球第一个“工业4.0”生态圈和“服务4.0”生态圈的物联网战略,建成全球第一个商用车胎工业4.0智能工厂,乘用车胎工业4.0智能工厂也将近期投入运行。2016年,双星被国家工信部评为“绿色轮胎智能制造试点示范企业”、“全国质量标杆”、“全国工业品牌培育示范企业”、“国家技术创新示范企业”,是全国五年来所有行业中唯一一个全部获得四项国家级殊荣的企业。
       作为双星集团的支柱产业,双星智能装备横跨轮胎智能装备、智能铸造装备、智能环保装备、机器人四个产业的综合性机械制造企业,承接完成了双星轮胎工业4.0样板工厂的装备研发、制造、调试和服务等项目,为行业树立了样板。

开放创新  致力研发全球领先的轮胎智能装备
  观念决定了人的思维和行为。企业落后的主要原因首先是观念的落后,双星二次创业过程中,首先进行了观念的转型,以“第一”为使命,把第一作为一切工作追求的目标和出发点;以“开放”为路径,不断学习和借鉴国际先进的技术、经验和模式,与最优秀的公司合作;以“创新”为己任,挑战不可能。
  “如果一味地抱着老一套不放,那么就意味着等死!”双星智能装备总经理刘宗良说。按照集团提出“开发用户资源而不仅是开发产品”的理念,双星智能装备在积极创新具有细分价值主张的产品的同时,不断地淘汰落后产品。
  从2014年起,双星智能装备与德国HF集团“强强联合”,成为HF集团亚洲独家战略合作伙伴;与德国西门子共同成立轮胎行业唯一的工业4.0创新中心,打造轮胎行业符合工业4.0标准的智能化生产方案;与瑞典ABB在轮胎领域联合成立机器人应用研发技术中心,研发、制造、销售工业机器人相关的应用技术。
       “通过与全球最优秀的公司合作,整合全球资源,研发轮胎智能制造装备,助力轮胎行业转型升级”,双星智能装备研究院负责人刘培华介绍说。目前,双星智能装备逐步形成了以智能成型装备、智能硫化装备、智能压延装备、智能热解装备为代表的“高端+高差异化+高附加值”产品,极大地满足了用户的不同诉求。
       其中,双星智能装备自主研发的智能化全钢液压智能硫化机,专门针对高端用户研发,具有智能化程度高、定位精准等特点。自主研发的智能化全钢一次法成型机,生产全过程仅需一人操作,班产可达170条,且机型紧凑,占地空间小。自主研发的智能化全钢二次法成型机,是国家发明专利机型,是专门针对轮胎子口爆裂开发的产品,且生产轮胎附加值高,退赔率低,仅为普通机型的16%。
  此外,双星智能装备还以“还地球一个绿色空间”为使命,自主开发出了全球领先的“零排放、全利用”的橡塑裂解智能装备,可将废旧橡塑如轮胎、塑料制品等,裂解成油、炭黑、色母料等产品,“吃”的是黑白污染“吐”的是黑白黄金,填补全球空白,引领全球行业趋势。
目前,双星智能装备已创造双星独有的核心技术300余项。凭借引领用户差异化需求的产品,双星智能装备的市场重心快速由“中端市场”向“高端市场”转移,由“国内市场”向“国际市场”转移,产品赢得了欧洲、中东以及东南亚等地区用户的认可和信赖。
 
智能引领  打造全球首个轮胎工业4.0样板工厂
  双星集团加速推进全球第一个“工业4.0”生态圈和“服务4.0”生态圈物联网战略。“工业4.0生态圈”,通过建设双星轮胎工业4.0样板工厂,建立轮胎及智能装备的工业4.0生态圈。
  双星率先在青岛建立全球第一个商用车胎工业4.0智能工厂,2016年6月份投产,应用了全球领先的模块化智能设备,全球独创的MEP智能信息匹配系统和机器人11种(超过200个)。其中,工厂系统和80%以上的装备都是双星自主研发。其中,利用全球独创的物料编码系统和电子标签技术,实现全流程物/人/工装/设备/位置的信息智能匹配,不仅可以真正实现全流程的质量跟踪和追溯,也是全球轮胎行业唯一一家实现全流程智能化的企业。
  现在走进双星工业4.0样板工厂,映入眼帘的是:智能机器人和工人密切配合;车间里的AGV小车自动穿梭运送物料;智能化成品立体仓储中,堆垛机器人将一切代劳……整个生产流程中,工人只需要进行关键工序的确认和调整,摁几个按钮,粗笨工作几乎可全部由机器人完成。
  据了解,双星工业4.0样板工厂以用户大规模定制为核心,产品模块化、生产精益化为基础,集成全球最先进的信息通信技术、数字控制技术、智能装备技术 ,融“企业互联化、组织单元化、加工自动化、生产柔性化、制造智能化”于一体,对原有的轮胎工艺流程进行创新,实现了智能炼胶、智能成型、智能氮气硫化,以及智能分拣、检测、仓储等30余项工艺流程的升级,使工人的劳动强度降低60%以上,产品不良率降低80%以上,劳动生产率是过去的3倍以上。
  作为轮胎行业唯一一个对外全开放的“工业4.0”智能工厂,受到国内外专家好评,行业领导给予“三年超越三十年”的高度评价。
  双星智能装备为助力轮胎行业由“制造”变“智造”,将持续关注主力机型产品升级、培育EPC方案总包能力,打造国际先进水平的橡胶智能装备示范基地,为社会提供工业4.0智能装备、整体方案和技术。

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